පුවත්

ක්රියාවලිය
වැඩ කොටස → degreasing → ජලය සේදීම → අච්චාරු දැමීම → ජලය සේදීම → ආධාරක ප්ලේටින් ද්‍රාවකයේ ගිල්වීම → වියළීම සහ පෙර රත් කිරීම → hot-dip galvanizing → අවසන් කිරීම → සිසිලනය → passivation → වියළීම → පරීක්ෂා කිරීම
(1) ග්‍රීස් කිරීම
වැඩ ෙකොටස් සම්පූර්ණයෙන්ම ජලයෙන් තෙත් වන තුරු රසායනික degreasing හෝ ජලය මත පදනම් වූ ලෝහ degreasing පිරිසිදු කිරීමේ නියෝජිතයා degreasing සඳහා භාවිතා කළ හැක.
(2) අච්චාරු දැමීම
එය H2SO4 15%, thiourea 0.1%, 40～60℃ හෝ HCl 20%, hexamethylenetetramine 1～3g/L, 20～40℃ සමඟ අච්චාරු දැමිය හැක. විඛාදන නිෂේධකය එකතු කිරීමෙන් අනුකෘතිය අධික ලෙස විඛාදනය වීම වැළැක්විය හැකි අතර යකඩ අනුකෘතියේ හයිඩ්‍රජන් අවශෝෂණය අඩු කළ හැකිය. දුර්වල degreasing සහ අච්චාරු දැමීමේ ප්‍රතිකාර මගින් ආලේපනය දුර්වල ලෙස ඇලවීම, සින්ක් ආලේපනයක් හෝ සින්ක් ස්ථරයේ පීල් කිරීමක් සිදු නොවේ.
(3) ගිල්වීමේ ප්‍රවාහය
බන්ධන කාරකය ලෙසද හඳුන්වනු ලබන අතර, එය ප්ලේටින් ස්ථරය සහ උපස්ථරය අතර බන්ධනය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ගිල්වීමේ තහඩු කිරීමට පෙර වැඩ කොටස සක්‍රීයව තබා ගත හැකිය. NH4Cl 15%～25%, ZnCl2 2.5%～3.5%, 55～65℃, 5～10min. NH4Cl වාෂ්පීකරණය අඩු කිරීම සඳහා, glycerin සුදුසු ලෙස එකතු කළ හැක.
(4) වියළීම සහ පෙර රත් කිරීම
ගිල්වීමේ ප්ලේට් කිරීමේදී උෂ්ණත්වයේ තියුණු වැඩිවීමක් හේතුවෙන් වැඩ කොටස විරූපණය වීම වැළැක්වීම සඳහා සහ අවශේෂ තෙතමනය ඉවත් කිරීම සඳහා, සින්ක් පිපිරීම වැළැක්වීම සඳහා, සින්ක් දියර පිපිරීමක් ඇතිවීම වැළැක්වීම සඳහා, සාමාන්යයෙන් 120-180 ° C උනුසුම් කිරීම.
(5) Hot-dip galvanizing
සින්ක් ද්‍රාවණයේ උෂ්ණත්වය, ගිල්වන කාලය සහ සින්ක් ද්‍රාවණයෙන් වැඩ කොටස ඉවත් කරන වේගය පාලනය කිරීම අවශ්‍ය වේ. උෂ්ණත්වය ඉතා අඩුයි, සින්ක් දියරයේ ද්රවශීලතාවය දුර්වලයි, ආලේපනය ඝන සහ අසමාන වේ, එය එල්ලා වැටීම නිෂ්පාදනය කිරීමට පහසු වන අතර පෙනුමේ ගුණාත්මක භාවය දුර්වල වේ; උෂ්ණත්වය ඉහළයි, සින්ක් දියරයේ ද්‍රවශීලතාවය හොඳයි, සින්ක් දියර වැඩ කොටසෙන් වෙන් කිරීමට පහසු වන අතර එල්ලා වැටීමේ හා රැලි වැටීමේ සංසිද්ධිය අඩු වේ. ශක්තිමත්, සිහින් ආලේපනය, හොඳ පෙනුම, ඉහළ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව; කෙසේ වෙතත්, උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, වැඩ කොටස සහ සින්ක් බඳුනට දැඩි ලෙස හානි සිදුවනු ඇත, සින්ක් ඩ්රොස් විශාල ප්රමාණයක් නිපදවනු ඇත, එය සින්ක් ගිල්වන ස්ථරයේ ගුණාත්මක භාවයට බලපාන අතර සින්ක් විශාල ප්රමාණයක් පරිභෝජනය කරයි. එකම උෂ්ණත්වයේ දී, ගිල්වීමේ ප්ලේටිං කාලය දිගු වන අතර තහඩු ස්ථරය ඝන වේ. විවිධ උෂ්ණත්වවලදී එකම ඝනකම අවශ්ය වන විට, ඉහළ උෂ්ණත්වයේ ගිල්වීමේ ප්ලේටින් සඳහා බොහෝ කාලයක් ගත වේ. වැඩ කොටසෙහි ඉහළ උෂ්ණත්ව විරූපණය වැළැක්වීම සහ යකඩ නැතිවීම නිසා ඇතිවන සින්ක් ඩ්‍රොස් අඩු කිරීම සඳහා, සාමාන්‍ය නිෂ්පාදකයා 450～470℃, 0.5～1.5min භාවිතා කරයි. සමහර කර්මාන්තශාලා විශාල වැඩ ෙකොටස් සහ යකඩ වාත්තු සඳහා ඉහළ උෂ්ණත්වයන් භාවිතා කරයි, නමුත් උච්ච යකඩ අලාභයේ උෂ්ණත්ව පරාසය වළක්වයි. අඩු උෂ්ණත්වවලදී උණුසුම් ආලේපන ද්‍රාවණයේ ද්‍රවශීලතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, ආලේපනය ඉතා ඝන වීම වැළැක්වීම සහ ආලේපනයේ පෙනුම වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, පිරිසිදු ඇලුමිනියම් 0.01% සිට 0.02% දක්වා බොහෝ විට එකතු වේ. ඇලුමිනියම් කුඩා ප්රමාණවලින් කිහිප වතාවක් එකතු කළ යුතුය.
(6) නිම කිරීම
ප්ලේට් කිරීමෙන් පසු වැඩ කොටස අවසන් කිරීම ප්රධාන වශයෙන් මතුපිට සින්ක් සහ සින්ක් ගැටිති ඉවත් කිරීම, සෙලවීම හෝ අතින් ක්රම මගින්.
(7) උදාසීන වීම
අරමුණ වන්නේ වැඩ කොටසෙහි මතුපිට වායුගෝලීය විඛාදනයට ප්රතිරෝධය වැඩි දියුණු කිරීම, සුදු මලකඩ පෙනුම අඩු කිරීම හෝ දිගු කිරීම සහ ආලේපනයේ හොඳ පෙනුමක් පවත්වා ගැනීමයි. ඒවා සියල්ලම Na2Cr2O7 80～100g/L, සල්ෆියුරික් අම්ලය 3～4ml/L වැනි ක්‍රෝමේට් සමඟ උදාසීන වේ.
(8) සිසිලනය
එය සාමාන්‍යයෙන් ජල සිසිලනය වේ, නමුත් වැඩ කොටස, විශේෂයෙන් වාත්තු කිරීම, සිසිල් වීම සහ හැකිලීම හේතුවෙන් අනුකෘතියේ ඉරිතැලීම වැළැක්වීමට උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු නොවිය යුතුය.
(9) පරීක්ෂා කිරීම
ආලේපනයේ පෙනුම දීප්තිමත්, සවිස්තරාත්මක, එල්ලා වැටීම් හෝ රැළි නොමැතිව. ඝනකම පරීක්ෂා කිරීම සඳහා ආලේපන ඝණකම මැනීම භාවිතා කළ හැකිය, ක්රමය සාපේක්ෂව සරල ය. සින්ක් ඇලවුම් ප්රමාණය පරිවර්තනය කිරීමෙන් ආලේපනයේ ඝණකම ද ලබා ගත හැකිය. බන්ධන ශක්තිය නැමිය හැකි මුද්‍රණ යන්ත්‍රයකින් නැමිය හැකි අතර, නියැදිය 90-180 ° දී නැමිය යුතු අතර, ආලේපනයේ ඉරිතැලීම් හෝ පීලිං නොවිය යුතුය. බර මිටියකින් පහර දීමෙන් ද එය පරීක්ෂා කළ හැකිය.
2. Hot-dip ගැල්වනයිස් කරන ලද ස්ථර සෑදීමේ ක්‍රියාවලිය උණුසුම්-ඩිප් ගැල්වනයිස් කරන ලද ස්ථර සෑදීමේ ක්‍රියාවලිය යනු යකඩ න්‍යාසය සහ පිටතම පිරිසිදු සින්ක් ස්ථරය අතර යකඩ-සින්ක් මිශ්‍ර ලෝහයක් සෑදීමේ ක්‍රියාවලියයි. යකඩ-සින්ක් මිශ්‍ර ලෝහ තට්ටුව උණුසුම් ගැල්වනයිස් කිරීමේදී වැඩ කොටසෙහි මතුපිට පිහිටුවා ඇත. යකඩ සහ පිරිසිදු සින්ක් ස්ථරය හොඳින් ඒකාබද්ධ වී ඇති අතර, ක්රියාවලිය සරලව විස්තර කළ හැකිය: යකඩ වැඩ කොටස උණු කළ සින්ක් තුළ ගිල්වන විට, සින්ක් සහ ඇල්ෆා යකඩ (ශරීර හරය) ඝන ද්රාවණයක් මුලින්ම අතුරු මුහුණත මත පිහිටුවා ඇත. මෙය ඝන තත්ත්‍වයේ මූලික ලෝහ යකඩවල සින්ක් පරමාණු දියකර හැදෙන ස්ඵටිකයකි. ලෝහ පරමාණු දෙක විලයනය වී ඇති අතර පරමාණු අතර ආකර්ෂණය සාපේක්ෂව කුඩා වේ. එබැවින්, ඝන ද්‍රාවණය තුළ සින්ක් සන්තෘප්තියට පත් වූ විට, සින්ක් සහ යකඩ මූලද්‍රව්‍ය පරමාණු දෙක එකිනෙක විසරණය වන අතර, යකඩ න්‍යාසය තුළට විසරණය වූ (හෝ ආක්‍රමණය වූ) සින්ක් පරමාණු න්‍යාස දැලිස් තුළට සංක්‍රමණය වී ක්‍රමයෙන් මිශ්‍ර ලෝහයක් සාදයි. යකඩ, සහ විසරණය උණු කරන ලද සින්ක් තුළ ඇති යකඩ සහ සින්ක් FeZn13 අන්තර් ලෝහ සංයෝගයක් සාදයි, එය සින්ක් ඩ්‍රොස් ලෙස හඳුන්වන උණුසුම් ගැල්වනයිසින් බඳුනේ පතුලට ගිලී යයි. සින්ක් ගිල්වීමේ ද්‍රාවණයෙන් වැඩ කොටස ඉවත් කළ විට, ෂඩාස්‍රාකාර ස්ඵටිකයක් වන මතුපිට පිරිසිදු සින්ක් තට්ටුවක් සෑදී ඇත. එහි යකඩ අන්තර්ගතය 0.003% ට වඩා වැඩි නොවේ.
තෙවනුව, හොට්-ඩිප් ගැල්වනයිස් කරන ලද ස්ථරයේ ආරක්ෂිත ක්‍රියාකාරිත්වය විද්‍යුත් ගැල්වනයිස් කරන ලද ස්ථරයේ ඝණකම සාමාන්‍යයෙන් 5-15μm වන අතර උණුසුම්-ඩිප් ගැල්වනයිස් කරන ලද ස්ථරය සාමාන්‍යයෙන් 65μm ට වඩා ඉහළින්, 100μm තරම් ඉහළ අගයක් ගනී. Hot-dip galvanizing හොඳ ආවරණයක්, ඝන ආලේපනයක් සහ කාබනික ඇතුළත් කිරීම් නොමැත. අපි කවුරුත් දන්නා පරිදි, සින්ක් හි වායුගෝලීය විඛාදන යාන්ත්‍රණයට යාන්ත්‍රික ආරක්ෂාව සහ විද්‍යුත් රසායනික ආරක්ෂාව ඇතුළත් වේ. වායුගෝලීය විඛාදන තත්ත්වයන් යටතේ, සින්ක් ස්ථරයේ මතුපිට ZnO, Zn(OH)2 සහ මූලික සින්ක් කාබනේට් වල ආරක්ෂිත පටල ඇති අතර එමඟින් සින්ක් විඛාදනයට යම් දුරකට මන්දගාමී විය හැක. ආරක්ෂිත චිත්රපටය (සුදු මලකඩ ලෙසද හැඳින්වේ) හානි වී නව චිත්රපටයක් සාදනු ලැබේ. සින්ක් තට්ටුව බරපතල ලෙස හානි වී යකඩ අනුකෘතිය වඳවීමේ තර්ජනයට ලක් වූ විට, සින්ක් අනුකෘතියට විද්‍යුත් රසායනික ආරක්ෂාවක් නිපදවයි. සින්ක් වල සම්මත විභවය -0.76V වන අතර යකඩ වල සම්මත විභවය -0.44V වේ. සින්ක් සහ යකඩ ක්ෂුද්‍ර බැටරියක් සාදන විට, සින්ක් ඇනෝඩයක් ලෙස දිය වේ. එය කැතෝඩයක් ලෙස ආරක්ෂා කර ඇත. පැහැදිලිවම, hot-dip galvanizing විද්‍යුත් ගැල්වනයිසින් වලට වඩා මූලික ලෝහ යකඩ වලට වඩා හොඳ වායුගෝලීය විඛාදන ප්‍රතිරෝධයක් ඇත.
හතරවනුව, උණුසුම් ගැල්වනයිස් කිරීමේදී සින්ක් අළු සහ සින්ක් ස්ලැග් සෑදීම පාලනය කිරීම
සින්ක් අළු සහ සින්ක් ඩ්‍රොස් සින්ක් ගිල්වීමේ ස්ථරයේ ගුණාත්මක භාවයට බරපතල ලෙස බලපානවා පමණක් නොව, ආෙල්පනය රළු වන අතර සින්ක් ගැටිති ඇති කරයි. එපමණක්ද නොව, උණුසුම් ගැල්වනයිස් කිරීමේ පිරිවැය විශාල ලෙස වැඩි වේ. සාමාන්‍යයෙන්, සින්ක් පරිභෝජනය ටොන් 1 වැඩ කොටසකට 80-120kg වේ. සින්ක් අළු සහ කුණු බරපතල නම්, සින්ක් පරිභෝජනය 140-200kg තරම් ඉහළ අගයක් ගනී. සින්ක් කාබන් පාලනය කිරීම ප්‍රධාන වශයෙන් උෂ්ණත්වය පාලනය කිරීම සහ සින්ක් ද්‍රව මතුපිට ඔක්සිකරණය වීමෙන් නිපදවන ජරාව අඩු කිරීමයි. සමහර දේශීය නිෂ්පාදකයින් පරාවර්තක වැලි, අඟුරු අළු ආදිය භාවිතා කරයි. විදේශ රටවල් අඩු තාප සන්නායකතාවය, ඉහළ ද්රවාංකය, අඩු නිශ්චිත ගුරුත්වාකර්ෂණය සහ සින්ක් දියර සමඟ ප්රතික්රියාවක් නොමැති සෙරමික් හෝ වීදුරු බෝල භාවිතා කරයි, එමඟින් තාප අලාභය අඩු කර ඔක්සිකරණය වීම වළක්වා ගත හැකිය. මේ ආකාරයේ බෝලයක් වැඩ කොටස මගින් ඉවතට තල්ලු කිරීම පහසු වන අතර, එය වැඩ කොටසෙහි ඇලෙන්නේ නැත. අතුරු ආබාධ. සින්ක් දියරයේ සින්ක් ඩ්‍රොස් සෑදීම සඳහා, එය ප්‍රධාන වශයෙන් සින්ක් ද්‍රවයේ දියවී ඇති යකඩ අන්තර්ගතය මෙම උෂ්ණත්වයේ ද්‍රාව්‍යතාව ඉක්මවන විට සෑදෙන අතිශය දුර්වල ද්‍රවශීලතාවයක් සහිත සින්ක්-යකඩ මිශ්‍ර ලෝහයකි. සින්ක් ඩ්‍රොස් වල සින්ක් අන්තර්ගතය 95% ක් තරම් ඉහළ අගයක් ගනී, එය උණුසුම් ගැල්වනයිස් කිරීමකි. සින්ක් මිල අධික වීම සඳහා යතුර. සින්ක් ද්‍රවයේ ඇති යකඩ ද්‍රාව්‍යතා වක්‍රය අනුව ද්‍රාව්‍ය යකඩ ප්‍රමාණය, එනම් යකඩ අලාභය ප්‍රමාණය විවිධ උෂ්ණත්වවලදී සහ විවිධ රඳවන කාලවලදී වෙනස් වන බව පෙනේ. 500 ° C පමණ වන විට, යකඩ අලාභය රත් කිරීම සහ රඳවා ගැනීමේ කාලය සමඟ තියුනු ලෙස වැඩි වේ, පාහේ රේඛීය සම්බන්ධතාවයක් තුළ. 480～510℃ පරාසයට පහළින් හෝ ඉහළින්, යකඩ අලාභය කාලයත් සමඟ සෙමින් වැඩිවේ. එබැවින්, මිනිසුන් 480～510℃ මාරාන්තික විසුරුවා හැරීමේ කලාපය අමතන්න. මෙම උෂ්ණත්ව පරාසය තුළ, සින්ක් දියර වැඩ කොටස සහ සින්ක් බඳුන වඩාත් බරපතල ලෙස විඛාදනයට ලක් කරයි. උෂ්ණත්වය සෙල්සියස් අංශක 560 ට වඩා වැඩි වූ විට යකඩ අලාභය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි වන අතර උෂ්ණත්වය සෙල්සියස් අංශක 660 ට වඩා වැඩි වූ විට සින්ක් යකඩ අනුකෘතිය විනාශකාරී ලෙස සටහන් කරයි. . එබැවින්, දැනට 450-480 ° C සහ 520-560 ° C කලාප දෙකෙහි ප්ලේටිං සිදු කරනු ලැබේ.
5. සින්ක් ඩ්රොස් ප්රමාණය පාලනය කිරීම
සින්ක් ඩ්‍රොස් අඩු කිරීම සඳහා, සින්ක් ද්‍රාවණයේ ඇති යකඩ ප්‍රමාණය අඩු කිරීම අවශ්‍ය වේ, එය ආරම්භ වන්නේ යකඩ ද්‍රාවණයේ සාධක අඩු කිරීමෙනි:
⑴ප්ලේට් කිරීම සහ තාප සංරක්ෂණය යකඩ ද්‍රාවණයේ උච්චතම ප්‍රදේශයෙන් වැළකිය යුතුය, එනම් 480～510℃ හි ක්‍රියා නොකරන්න.
⑵ හැකිතාක් දුරට, සින්ක් භාජන ද්‍රව්‍ය කාබන් සහ අඩු සිලිකන් අන්තර්ගතය සහිත වානේ තහඩු සමඟ වෑල්ඩින් කළ යුතුය. ඉහළ කාබන් අන්තර්ගතය සින්ක් දියර මගින් යකඩ පෑන් විඛාදනයට වේගවත් කරනු ඇත, සහ ඉහළ සිලිකන් අන්තර්ගතය ද සින්ක් ද්රව මගින් යකඩ විඛාදනයට ප්රවර්ධනය කළ හැක. වර්තමානයේ, 08F උසස් තත්ත්වයේ කාබන් වානේ තහඩු බහුලව භාවිතා වේ. එහි කාබන් අන්තර්ගතය 0.087% (0.05%～0.11%), සිලිකන් අන්තර්ගතය ≤0.03% වන අතර යකඩ විඛාදනයට ලක්වීම වළක්වන නිකල් සහ ක්‍රෝමියම් වැනි මූලද්‍රව්‍ය එහි අඩංගු වේ. සාමාන්‍ය කාබන් වානේ භාවිතා නොකරන්න, එසේ නොමැතිනම් සින්ක් පරිභෝජනය විශාල වන අතර සින්ක් බඳුනේ ආයු කාලය කෙටි වේ. සින්ක් දියවන ටැංකියක් සෑදීමට සිලිකන් කාබයිඩ් භාවිතා කිරීමට ද යෝජනා කරන ලදී, එය යකඩ පාඩුව විසඳිය හැකි නමුත්, ආකෘති නිර්මාණය කිරීමේ ක්රියාවලිය ද ගැටළුවක් වේ.
⑶ නිතර ස්ලැග් ඉවත් කිරීම. සින්ක් ද්‍රවයෙන් සින්ක් ස්ලැග් වෙන් කිරීම සඳහා උෂ්ණත්වය ප්‍රථමයෙන් ක්‍රියාවලි උෂ්ණත්වයේ ඉහළ සීමාව දක්වා ඉහළ නංවා, පසුව ක්‍රියාවලියේ උෂ්ණත්වයට වඩා පහළට පහත් කරනු ලැබේ, එවිට සින්ක් ස්ලැග් ටැංකියේ පතුලට ගිලී පසුව එය ලබා ගනී. හැන්දක්. සින්ක් දියරයට වැටෙන ආලේපිත කොටස් ද නියමිත වේලාවට ගැලවිය යුතුය.
⑷ආලේපන කාරකයේ යකඩ වැඩ කොටස සමඟ සින්ක් ටැංකියට ගෙන ඒම වැළැක්වීම අවශ්ය වේ. යම් කාල පරිච්ඡේදයක් සඳහා ආලේපන නියෝජිතයා භාවිතා කරන විට රතු-දුඹුරු යකඩ අඩංගු සංයෝගයක් සාදනු ලබන අතර, එය නිතිපතා පෙරීම කළ යුතුය. ආලේපන කාරකයේ pH අගය 5 ක් පමණ පවත්වා ගැනීම වඩා හොඳය.
⑸ ප්ලේටින් ද්‍රාවණයේ ඇති ඇලුමිනියම් 0.01% ට වඩා අඩු ප්‍රමාණයක් ඩ්‍රොස් සෑදීම වේගවත් කරයි. ඇලුමිනියම් නිසි ප්‍රමාණයක් සින්ක් ද්‍රාවණයේ ද්‍රවශීලතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සහ ආලේපනයේ දීප්තිය වැඩි කිරීම පමණක් නොව, සින්ක් ඩ්‍රොස් සහ සින්ක් දූවිලි අඩු කිරීමට උපකාරී වේ. දියර මතුපිට පාවෙන ඇලුමිනියම් කුඩා ප්‍රමාණයක් ඔක්සිකරණය අඩු කිරීමට ප්‍රයෝජනවත් වන අතර, අධික ලෙස ආලේපනයේ ගුණාත්මක භාවයට බලපාන අතර, පැල්ලම් දෝෂ ඇති කරයි.
⑹ පිපිරීම සහ දේශීය උනුසුම් වීම වැළැක්වීම සඳහා උණුසුම සහ උණුසුම ඒකාකාරී විය යුතුය.